Logística/Gestão de armazéns/Picking/Sistemas convencionais de picking/Armazenamento dinâmico: diferenças entre revisões

Em geral, os ''flow racks'' usam esteiras rolantes por gravidade, ou flutuação por ar em carris parade modo a apresentar uma unidade de material ao operador em um local especifico (atribuído) ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|Tompkins, 2004]]).

Os mesmos vêmpodem vir em duas variedades básicas: ''carton flow'' e ''pallet flow rack'' (figura 1 e 2 respectivamente).

O ''carton flow rack'' é usado para casos de ''broken-case picking'', enquanto que o ''pallet flow rack'' é usado para ''case-picking''. No caso de [[w:Armazenagem|armazenamento]] dinâmico, a popularidade é medida em termos cúbicos. A vantagem do ''flow rack'' é que, um grande volume de [[w:produtos|produtos]] é apresentado em uma relativamente pequena face/espaço de recolha, uma vez que tanto caixas como paletes são armazenadas em profundidade.

O [[w:stock|stock]] armazenado no ''flow rack'' é considerado stock de recolha primário, com o stock de reserva armazenado de forma aleatória ou mesmo em ''pallet racks''. Adequadamente aplicado, o investimento adicional e os custos deassociados à reposição são justificados pela poupança em mão-de-obra na recolha e preparação dos pedidos ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|Tompkins, 2004]]).

*''Man-to-part'' (homem-peça): é a abordagem mais tradicional ao manuseamento de materiais no ''picking'', exige que o operador se desloque para o local de armazenamento. Sem um sistema de localização de stock, isto envolve pesquisa assim como deslocações. Com um bom sistema de localização, a procura é mínima. Ainda assim, as deslocações são uma actividade sem valor acrescentado e devem como tal ser minimizadas. Existem vários métodos ''man-to-part''.

*''Pick-to-pallet'': o operador, opera um [[w:Empilhadeira|empilhador]] industrial para acessaraceder a zonas mais elevadas, ou utiliza um ''pallet jack'' (figura 3). É geralmente utilizado para casos de ''broken case picking'' e ''case picking''.

*''Pick-to-belt'': ao operador é designada uma zona ao longo de um transportador/esteira (figura 4), em que eleo colocamesmo vai colocando os itens recolhidos. Isto é geralmente usado com armazenamento em ''flow racks'', e exige triagem por pedido do cliente antes do envio. As aplicações deste método incluem ambos os casos de ''case picking'' e ''broken case picking''([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|Tompkins, 2004]]).

*S/R: o operador controla em corredores estreitos uma maquina S/R de armazenamento e recolha. É uma máquina S/R, porque elepois anda sobre um trilho, e é alimentadoalimentada por um transportador eléctrico emna parte de cima. Enquanto se perde a flexibilidade de movimentação entre os corredores de armazenamento, este veículo pode, por sua vez, operar a velocidades superiores aos empilhadores, reduzindo assim os tempo de deslocações.

*''Part-to-man'' (peça-homem): com umuma aplicação apropriada deste sistema, podem-se verificar ganhos de produtividade significativos em relação ao ''man-to-part''. É importante ter em conta as considerações de armazenamento de cada alternativa, incluindo a capacidade cúbica de armazenamento por [[w:SKU|SKU]] e as exigências de reposição. Geralmente, quanto maior a porção do tempo que um operador passa a deslocar-se durante o processo de ''picking'', maior o retorno do investimento. Os sistemas ''part-to-man'' incluem carrosséis, transportadores/esteiras, e sistemas automáticos de armazenagem e recolha ([[w:AS/RS|AS/RS]]).

*Carrosséis Horizontais: estes são caixotes de armazenamento, que giram horizontalmente em umaum determinado caminho movidos por um motor eléctrico. ElesEste devemsistema deve ser consideradosconsiderado como uma alternativa as estantes estáticas. Eles também podem ser empilhados para melhorar a utilização cúbica, exigindo um balcão ou um dispositivo de elevação pessoal como acesso. Normalmente, um único operador, opera vários carrosséis, combinados em uma zona de trabalho ou ''pod''. O objectivo é a plena utilização (sem esperas, nem deslocamentos) do operador.

*AS/RS (figura 5): estes sistemas pode ser pensados como um híbrido entre os carrosséis e os módulos S/R. Eles [[w:Armazenagem|armazenam]] e recolhem recipientes, e são dirigidos por um [[w:computador|computador]] ou por controlo directo de um operador. Aqueles que lidam com cargas pesadas (paletes acima dos 340kg) são chamados de sistemasistemas de grande carga. Abaixo disso são referidos como sistemas de mini-carga. A menor classe é referenciadadesignada como sistemas de micro-carga ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|Tompkins, 2004]]).