Logística/Gestão de armazéns/Picking/Sistemas convencionais de picking/Armazenamento dinâmico: diferenças entre revisões
| [edição não verificada] | [edição não verificada] |
Conteúdo apagado Conteúdo adicionado
mSem resumo de edição |
Sem resumo de edição |
||
Linha 6:
Para os produtos mais populares, os ''flow racks'' apresentam uma oportunidade de melhorar a produtividade do [[w:picking|''picking'']].
Em geral, os ''flow racks'' usam esteiras rolantes por gravidade, ou flutuação por ar em carris de modo a apresentar uma unidade de material ao operador em um local especifico (atribuído) ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|
Os mesmos podem vir em duas variedades básicas: ''carton flow'' e ''pallet flow rack'' (figura 1 e 2 respectivamente).
Linha 13:
Com uma face de recolha pequena reduz-se o tamanho da zona de ''picking'' e, portanto, a distância de deslocamento para o operador.
O [[w:stock|stock]] armazenado no ''flow rack'' é considerado stock de recolha primário, com o stock de reserva armazenado de forma aleatória ou mesmo em ''pallet racks''. Adequadamente aplicado, o investimento adicional e os custos associados à reposição são justificados pela poupança em mão-de-obra na recolha e preparação dos pedidos ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|
*''Man-to-part'' (homem-peça): é a abordagem mais tradicional ao manuseamento de materiais no ''picking'', exige que o operador se desloque para o local de armazenamento. Sem um sistema de localização de stock, isto envolve pesquisa assim como deslocações. Com um bom sistema de localização, a procura é mínima. Ainda assim, as deslocações são uma actividade sem valor acrescentado e devem como tal ser minimizadas. Existem vários métodos ''man-to-part''.
Linha 24 ⟶ 23:
[[Imagem:Airport_conveyor.jpg|thumb|right|150px|Figura 4: Transportador]]
*''Pick-to-belt'': ao operador é designada uma zona ao longo de um transportador/esteira (figura 4), em que o mesmo vai colocando os itens recolhidos. Isto é geralmente usado com armazenamento em ''flow racks'', e exige triagem por pedido do cliente antes do envio. As aplicações deste método incluem ambos os casos de ''case picking'' e ''broken case picking'' ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|
*S/R: o operador controla em corredores estreitos uma maquina S/R de armazenamento e recolha. É uma máquina S/R, pois anda sobre um trilho, e é alimentada por um transportador eléctrico na parte de cima. Enquanto se perde a flexibilidade de movimentação entre os corredores de armazenamento, este veículo pode, por sua vez, operar a velocidades superiores aos empilhadores, reduzindo assim os tempo de deslocações.
Linha 38 ⟶ 37:
*Módulos verticais S/R: Similares em aplicação ao carrossel vertical, estas máquinas movem bandejas de peças de um local de armazenamento superior para um único local de recolha, ao nível da cintura dos operadores. Em cada ciclo, o dispositivo S/R devolve uma bandeja e recupera a próxima.
*AS/RS (figura 5): estes sistemas pode ser pensados como um híbrido entre os carrosséis e os módulos S/R. Eles [[w:Armazenagem|armazenam]] e recolhem recipientes, e são dirigidos por um [[w:computador|computador]] ou por controlo directo de um operador. Aqueles que lidam com cargas pesadas (paletes acima dos 340kg) são chamados de sistemas de grande carga. Abaixo disso são referidos como sistemas de mini-carga. A menor classe é designada como sistemas de micro-carga ([[Logística/Referências#refbTOMPKINST|
{{AutoCat}}
| |||