Logística/Gestão de armazéns/Picking/Sistemas de controlo

Os sistemas de controle convencionais de order picking (separação e preparação de pedidos) podem ser caracterizados como métodos de processamento em lote e baseados em documentos. Os mesmo têm evoluído ao mesmo tempo que o computador principal onde normalmente são executados. A lógica é simples porque é simplista. Os pedidos são recebidos até um tempo limite no “dia 1”. Os pedidos são processados, incluindo a atribuição de inventário durante a noite, e levados para o centro de distribuição na manhã do "dia 2”. Antes do picking se iniciar, as ordens são impressas e ordenadas pelo pessoal do armazém. Os operadores recebem lotes de pedidos para recolher, e então fazem regressar o documento de picking para o escritório quando o pedido é terminado. O processo termina com o despacho do pedido a cada "dia 2" ou "dia 3" (Halsey, 1998).

Uma melhoria a esta abordagem é chamada de label picking. Um rótulo é impresso para cada SKU ou por caixa completa, com o endereço local correcto, identificação do SKU e número de encomenda do cliente. Idealmente, estes são códigos de barras com um número para identificação automática no respectivo despacho. Para cada linha em um pedido, o Operador lê o rótulo, localiza-o stock, atende os requisitos, e aplica o rótulo na unidade recolhida. O label picking reduz a probabilidade de erros de contagem, especialmente nos casos de full-case picking. Ele também melhora a produtividade, eliminando a posterior rotulação e facilitando a triagem e paletização. A eficiência dos sistemas tradicionais de order picking podem ser melhorados com duas estratégias de controlo.

1. Controlos Pick-to-light

Esta estratégia de controlo utiliza um mostrador visual que guia o Operador durante o processo de picking na zona designada. Foi desenvolvido para auxiliar o picking a partir de carroséis, carton flow rack, shelving, e AS/RS. Existem muitas variações deste conceito, incluindo (Halsey, 1998):

Carousel light trees: Uma coluna de mostradores são montados contíguos ao carrossel horizontal, um monitor por plataforma. O mostrador indica a necessidade de recolha para a plataforma e a quantidade a recolher, sob o controlo do computador;

Carousel-pick-to-tote: O mostrador indica a quantidade de cada recolha a colocar em cada contentor;

Flow rack pick-to-light: Um mostrador está localizado em cada prateleira para indicar a quantidade correcta a recolher. Um teclado de confirmação de recolha e um indicador de luz estão situados em cada local de stock. Um esquema alternativo coloca um mostrador com a quantidade recolhida e um teclado de confirmação em cada localização;

Mostradores AS/RS: Uma representação gráfica do layout de um recipiente de armazenamento é apresentado juntamente com uma indicação, a partir de qual compartimento devem ser recolhidos e em que quantidades.

2. Sistemas de controlo de armazéns em tempo real

A comunicação de dados por rádio frequência liga o Operador ao computador de controlo em tempo real. Diversos terminais fixos ou portáteis exibem instruções de recolha e fornecem um meio de confirmar ou corrigir os pedidos de picking. A recolha automática de dados é usada para confirmar a localização e o SKU que é recolhido. Decisões de rotas e percursos são feitas pelo sistema de controlo para minimizar as deslocações em tempo real. Os benefícios são a redução do tempo de deslocamento, atrasos e maior precisão (Halsey, 1998).